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當(dāng)前位置:首頁 >> 行業(yè)新聞中國西安高新區(qū)長安通訊產(chǎn)業(yè)園中,坐落著西部最大的智能手機(jī)終端基地,這座由中興通訊投產(chǎn)的工廠車間里,25條全自動化的生產(chǎn)線正在高速運(yùn)轉(zhuǎn),只需要40多分鐘一臺星星2號手機(jī)就被組裝完成。
從1959年,美國人英格伯格和德沃爾聯(lián)手制造出第一臺工業(yè)機(jī)器人,到現(xiàn)在傳感器技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展成熟,自動化的機(jī)器人已經(jīng)開始走入全球各地的制造工廠。而在這場自動化的工業(yè)較量中,中國作為全球手機(jī)生產(chǎn)基地也在迅速提升著自身的能力。麥肯錫預(yù)測,每年全球制造業(yè)的勞動力成本約為60億美元,先進(jìn)的機(jī)器人對制造業(yè)的經(jīng)濟(jì)影響可達(dá)7200億到1.45萬億美元。
“未來工業(yè)4.0的智能制造我們會超過蘋果的,對這一點中興非常有信心?!敝信d通訊執(zhí)行副總裁、中興終端CEO曾學(xué)忠對《第一財經(jīng)日報》如是說。而在不久前,華為終端負(fù)責(zé)人余承東也對媒體表達(dá)出一個觀點,供應(yīng)鏈的能力已經(jīng)不是華為與三星之間最大的差距,品牌才是。
機(jī)器人進(jìn)工廠
“目前場內(nèi)配備全自動生產(chǎn)線25條,生產(chǎn)基地全部建成后,是我國西部最大的智能手機(jī)生產(chǎn)基地,同時也是中興通訊全球最大的工廠之一?!敝信d終端基地負(fù)責(zé)人接受采訪時如是說。
在中興的這家工廠中,生產(chǎn)線從單板測試加載、全自動化分板點膠、整機(jī)音頻測試、整機(jī)軟件加載等使用的都是全流程自動化生產(chǎn)。據(jù)記者了解,該工廠某些環(huán)節(jié)實現(xiàn)的是全自動化生產(chǎn),相比之前傳統(tǒng)生產(chǎn)線產(chǎn)量提升了40%,人工成本降低了近一半。
記者在中興的手機(jī)工廠中見過全自動化的“音頻檢測機(jī)器人”:可以準(zhǔn)確的抓取流水線上的手機(jī)放進(jìn)模仿人聲音的“黑盒子”里,在進(jìn)行完語音操控系統(tǒng)精準(zhǔn)性的檢測后,可以自動分揀出良品和不良品,后者會進(jìn)入人工通道進(jìn)行問題排除。
一位從富士康離職的制造主管對記者表示,在富士康主營的手機(jī)代工業(yè)務(wù)中,機(jī)器人主要應(yīng)用領(lǐng)域還是在前端的高精度貼片和后端的裝配、搬運(yùn)環(huán)節(jié),在絕大部分中間制造環(huán)節(jié),還是必須用人工。從成本方面考慮,根據(jù)型號、功能、復(fù)雜程度的不同,國產(chǎn)機(jī)器人的每臺售價高可達(dá)六七十萬元,低則十幾萬元。
高投入背后正值中國4G局勢逐步明朗之際,本土手機(jī)廠商無論是銷量還是質(zhì)量都處于攀升階段。
來自中興終端的數(shù)據(jù)顯示,2014年中興整體終端產(chǎn)品出貨量超過1億,其中智能手機(jī)出貨量達(dá)到4800萬部,2015年,中興智能手機(jī)全年出貨量目標(biāo)6000萬臺,而其重點機(jī)型全語音手機(jī)星星2號上市一個月銷量即已突破30萬部。
不過曾學(xué)忠也對記者坦言,產(chǎn)業(yè)配套上也得到了當(dāng)?shù)卣拇罅χС?。?jù)了解,卡位“一帶一路”,目前西安高新區(qū)已經(jīng)確立了打造千億級智能終端產(chǎn)業(yè)集群的發(fā)展目標(biāo),包括三星在內(nèi)的大批世界500強(qiáng)電子企業(yè)已經(jīng)入駐。
截止到目前,中興生產(chǎn)基地覆蓋亞洲,北美,歐洲以及歐洲,其中,中國的生產(chǎn)基地主要在深圳、杭州以及西安,西安基地將擔(dān)負(fù)中興手機(jī)高端智能手機(jī)的生產(chǎn),深圳和杭州則是中低端。
而華為也在提速輻射全球的制造能力,相關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計,2014年,松山湖華為終端總部項目完成投資4億元,占年度投資計劃的133.3%,2015年,計劃投資5億元?!肮S設(shè)備的自動化程度很高,一條線只需要三名操作員工,兩條線共用一個QC。雖然產(chǎn)量如此高,但員工數(shù)量已經(jīng)減少了很多了?!比A為內(nèi)部人士對記者說。
供應(yīng)鏈短板已破?
華為終端負(fù)責(zé)人余承東在近日的一次媒體訪談中談及到與三星和蘋果的差距,讓人意外的是,他表示供應(yīng)鏈已經(jīng)不再是華為的短板。“我們供應(yīng)鏈的主管是一個芬蘭人,以前是索尼愛立信供應(yīng)鏈的全球主管,在華為干得很好。而且他搞了一個藍(lán)海計劃,大幅度提升了華為供應(yīng)鏈的效率?!庇喑袞|對記者說。
一個背景是,從1997年到2005年,華為全面導(dǎo)入IBM的管理方式,集中體現(xiàn)在兩大主要流程上,其中一種就是集成供應(yīng)鏈(ISC),這也為華為的成長打下了基礎(chǔ)。一家在比亞迪手機(jī)事業(yè)部服務(wù)過8年,目前專攻手機(jī)音頻抽測的產(chǎn)品負(fù)責(zé)人對記者表示,目前除了蘋果關(guān)注此項檢測外,華為也在做相關(guān)的投入。
華為對自己的供應(yīng)鏈整合能力開始變得自信。
與之持有相同觀點的曾學(xué)忠則稱,未來工業(yè)4.0的“智能制造”我們是一定會超過蘋果的,對這一點中興非常有信心。
工業(yè)4.0在制造領(lǐng)域是熱門詞匯,其核心在于制造廠商能夠?qū)①Y源、信息、物品和人相互關(guān)聯(lián)的“虛擬網(wǎng)絡(luò)—實體物理系統(tǒng)”,也就是通過充分利用嵌入式控制系統(tǒng),實現(xiàn)創(chuàng)新交互式生產(chǎn)技術(shù)的聯(lián)網(wǎng),相互通信,即物理信息融合系統(tǒng),推動制造業(yè)向智能化轉(zhuǎn)型。
去年10月國家總理李克強(qiáng)訪問德國時簽署的《中德合作行動綱要》中,圍繞工業(yè)4.0的合作內(nèi)容就非常醒目,相關(guān)政府部門也在規(guī)劃未來,謀求中國制造的升級版。
“我們談供應(yīng)鏈的管理都是干了十多年二十年的,都是在整個質(zhì)量的管理、計劃的管理、供應(yīng)商的關(guān)系等。那天一家互聯(lián)網(wǎng)廠商跟我說,他說他們做手機(jī)瘦了20斤,我說你看我胖了5斤,這就是差異?!敝信d以供應(yīng)鏈人士對記者如是說。
“雖然相對于臺灣,內(nèi)地手機(jī)產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展較晚,但產(chǎn)業(yè)鏈上中下游的配套已經(jīng)相當(dāng)齊備,并且在關(guān)鍵芯片、周邊零組件、下游之設(shè)計制造等產(chǎn)業(yè)鏈環(huán)節(jié),圍繞在國產(chǎn)廠商身邊打轉(zhuǎn)的已經(jīng)是全球廠商?!鄙鲜鲐?fù)責(zé)人說。
但也有業(yè)內(nèi)人士提醒,雖然能力提升很快,但依然要看到國產(chǎn)廠商與三星和蘋果之間的差距。
有這么一個坊間傳聞的例子,為了給MacBook增加一項新功能,讓屏幕上方的小綠燈穿過電腦的鋁制外殼,蘋果訂購了數(shù)百臺激光設(shè)備,每臺售價在25萬美元,而在這之前,要讓光線穿過金屬基本屬于“不可能的任務(wù)”。
富士康的一名負(fù)責(zé)人表示,蘋果對于生產(chǎn)線的要求是,即便是不同廠家做出來的東西,最后看起來都得像一臺機(jī)器里一次做出來的產(chǎn)品,不然就是不合格。
三星則依舊擁有者巨大的全產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢。比如說,三星的業(yè)務(wù)橫跨面板、芯片、攝像頭、電池等智能手機(jī)等所有核心技術(shù)領(lǐng)域,而且在每個領(lǐng)域都占據(jù)著不同的優(yōu)勢,在芯片和面板兩大核心部件控制著市場供應(yīng),并且擁有著SuperAMOLED顯示屏的頂級技術(shù)。
“蘋果對產(chǎn)品的苛刻與三星對產(chǎn)業(yè)鏈極強(qiáng)的把控確實是我們追趕的方向。”上述中興供應(yīng)鏈人士對記者說。
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